存貨作為一項資產，是企業生產經營活動重要的物質基礎，它包括各類原材料、在製品、自製部件、半成品、成品等。庫存不足會造成物料短缺，增加訂貨成本；庫存過多會佔用大量資金，制約資金的有效周轉；適量的庫存可以滿足生產和銷售環節的需求，保證生產的持續平穩運行，降低儲存及資金佔用成本。如何在保證生產的前提下，制定經濟、安全的庫存量，降低呆滯風險是庫存控制與管理的重要目標。

一、呆滯物料管理現狀

某公司產品結構並不複雜，但因定制產品較多，原物料未能真正實行標準化，導致原物料庫存種類繁雜，數量龐大。公司制定了存貨管理規範，並對呆滯原物料進行了詳細的定義。
所謂呆滯物料，是指自採購或生產（自製件）入庫之日起，庫存量過大、庫存周轉率極低、超過呆滯期限仍未銷售或仍未使用完的物料。包括可能偶爾使用但不知何時才動用，甚至不再動用的情形。

1.呆滯物料的日常管理。

1.1對自製零件和外購物料設定不同的呆滯預警期限。自製件3個月，外購物料6個月。
1.2以外購物料為例，庫存物料的存期用不同顏色的標貼加以區分，通過目視化管理實現貨倉高效運作，既能遵循先進先出原則，也能及時發現及預防呆滯物料的產生。物料的存期和顏色的識別分為三個階段：存期3個月以內使用綠色標籤，標籤上須注明物料入庫時間作為物料先進先出的重要標誌；存期超過3個月，6個月以內使用黃色標籤，顯示為超期預警；超過6個月存期的物料視為呆滯，標明存期過長，需要立即處理。在加貼呆滯預警或呆滯色標時，不能覆蓋綠色的先進先出標籤。
1.3物流部門對呆滯物料實行目視化管理，每日對新增呆滯及消化的呆滯物料進行整理、匯總，並張貼於貨倉公告欄，同時通過郵件系統將適時資訊回饋至整個供應鏈環節及財務部並提醒關注。
1.4物流部門每月對庫存呆滯明細的產生原因進行調查、分析，並組織召開呆滯物料處理推進會議，跟進呆滯物料的處理進度。會議參與者包括研發技術、採購、物控、生產及財務等部門的負責人。會議內容包括：倉庫呆滯庫存的變動狀況、各責任部門的處理情況、新增呆滯的產生原因及處理意見等。

2.呆滯物料實際管理過程中存在的問題。雖然已建立較完善的制度與流程，呆滯處理的分工也很明確，但每月仍會出現新增的呆滯物料。分析原因如下：

2.1公司對呆滯物料的定義僅根據該物料在倉庫的存放時長，未考慮原材料保質期因素。
2.2未按物料類別分別設置呆滯預警期限，原物料倉的所有物料呆滯預警線一致，均將6個月以上未異動視為呆滯。公司的原物料主要包括：金屬、包材、線材、五金、電器元器件類物資及一些輔料，未根據各種物料的性質、功能、重要性等因素進行區分，判斷物料呆滯的依據不夠客觀。
2.3對長期原物料呆滯界定不合理：原材料在呆滯形成期間內不存在採購和領料出庫的情形，即視為呆滯。這裡的出庫並未區分生產正常領料、費用化出庫或屬於其他領料方式，實際業務操作過程中，當某種物料並非生產領料，個別部門偶爾動用且數量、金額很低的情況下，倉儲即視為呆滯取消，並將該物料屬性定義為正常物料，重新根據呆滯預警期限衡量該物料的賬齡是否符合呆滯的標準。這種誤判易導致庫存資訊失真，給物控部門的物料需求計畫的制定與下發產生影響。
2.4現有ERP系統對呆滯物料參數的設定不夠完整，呆滯物料實物又未集中管理，部分呆滯物料的判定依賴於人的主觀判斷，會存在漏判、誤判、漏報等現象。
2.5定期會議並沒有改變呆滯物料的處理一直處於由物流部門被動發現、跟進處理的態勢，各責任部門並不能主動、積極地查找並分析原因，從源頭杜絕，這是導致每月新增呆滯資料居高不下的最本質原因。單純依靠物流部門的跟進，力度也不夠，反而使推進會議的召開逐漸流於形式。

二、呆滯物料產生的原因
既然呆滯物料是指一段時間內（如一年或一季度）未使用或現存量超出一段時間的需用量的庫存，那麼從企業經營角度來說，“呆”和“滯”並沒有嚴格的界限。“呆料”是指企業後續不會再使用到的庫存，而“滯料”是指企業短時間內不會再使用，而後續會有需求的存貨。兩者給企業帶來的都是負面效應。
有效識別呆滯物料產生的原因對企業呆滯存貨的管控來說意義重大。呆滯物料產生的原因一般分為外部和內部兩個方面。一方面，企業的外部原因：比如供應商、客戶或外部環境變更等，這些影響因素對企業來說很難控制，也可理解為企業只能被動接受，無法避免，但企業通過與相應主體談判，可儘量減少或消除此存貨帶來的風險，如將呆滯風險轉嫁給客戶、供應商等，此類存貨被稱之為“可補償存貨”。一方面，由企業的內部原因造成：比如採購人員超量採購、下錯訂單，BOM錯誤等，這種呆滯存貨由於是企業內部管理不善造成，其所帶來的損失完全由企業承擔，也被稱為“不可補償存貨”。從呆滯存貨的管理來看，不可補償呆滯存貨使我們應該控制或降低的重點。

1.內部原因。

1.1研發人員設計錯誤，或設計變更管理不到位。產品設計的完成主要是基於理想化的工藝來實現，但實際操作中往往存在諸多非理想因素的影響，如：物料的品質、產線工人的工作技能、現有的設備能力等。設計人員的經驗欠缺，或者責任心不夠，工作疏忽導致設計錯誤，直到投產時才發現無法完成產品的製造，因投產而買入的原物料則變成一堆廢料。
客戶對公司產品要求的變化十分隨意，導致公司定制產品較多。針對客戶的每單需求，由銷售部、研發、生產技術部進行訂單評審通過後才會確認接單。客戶對製成品性能要求的提升、或者為降低產品成本而提出的產品設計變更過於頻繁。設計變更是一項管理要求很高的工作，因研發部門未將ECN變更資訊及早通知生產技術、物控、採購等部門，導致變更前物料已採購入庫卻無法使用而形成呆滯。
1.2研發人員缺乏管理思維，無成本意識，不重視標準化工作。目前大部分的設計工程師空有技術而缺乏管理思維，在產品更新換代或進行技術更新時，憑自己的喜好盲目選定新型物料。一方面改型時未設置過渡期並通知物控、物流、生產等部門及早用完原有物料，突然變更為新物料，導致舊物料積壓在倉庫，無人過問。另一方面，改型時未考慮通用材料，隨意變換零件或原物料的顏色、規格與品牌，導致單一品種的物料庫存種類繁雜，如機器所用螺母、螺栓，規格竟有上百種之多，不僅增加了採購及倉儲成本，也加大了物料呆滯的可能性，存貨管理的難度顯著增加。
1.3BOM清單錯誤或耗用量未及時更新，導致訂料錯誤。某公司的BOM清單由研發技術人員提供，因工作疏忽常會出現物料代碼提供錯誤、量產物料耗用量未及時更新的情況；公司雖設置了專門的BOM清單錄入崗位，但錄入、覆核工作由同一員工負責處理，同樣會出現清單錄入錯誤的現象，這2種情形均會導致物料計畫錯下達、物資錯採購並形成呆滯。
1.4生產計畫下達錯誤或下達後再變更，未及時溝通知會，採購計畫不能同步修正，導致已採購入庫物料不能使用積壓在倉庫形成呆滯。
1.5經生產技術部門確認的工程機未進行小批試製即進行量產，量產過程中發現設計要求需要改變，而此時物料已經大量採購入庫，只能變成積壓品。
1.6物控對物料的管控僅局限於報表資料，疏於對庫存實物的管理。
公司存在庫存賬實不相符的困擾，尤其是在金屬類物料，只要倉庫實際庫存比帳面庫存多，物控人員就會錯誤判斷，多下達物料採購計畫。若後續無訂單需求，此部分物料就變成呆滯。
物控人員關注物料與生產之間的平衡。但由於不熟練、怕擔風險也會造成的多訂、多買現象，導致存貨的增加和呆滯物料的產生。
1.7起訂量及安全存量基準設置不合理而產生呆滯。經濟批量及安全庫存量設定太高，與實際的投產需要量有很大的差距，已經購買的原料就變成呆滯物料。原因包括：通用性不高的物料採用了安全庫存量管理模式；安全庫存量的基準設置不合理，僅由物控人員根據歷史資訊進行估算，缺少統計依據，同時也沒有考慮所生產產品的生命週期的變化規律。
1.8倉儲人員物料管理不善。超計畫收料。個別倉儲人員工作不負責任，收料時未核對物料需求計畫，或擅自收取無計畫到料，多收物料若無其他需求，則形成呆滯。
當某類產品已不再有需求，物料管理人員未能及時統計出該產品所屬所有物料，並將資訊回饋至採購、研發等部門進行處理，從而形成大量呆滯庫存。
1.9採購策略失誤產生呆滯庫存。金屬類物料屬於某公司的常用物資，但價格受市場行情波動影響較大。制定採購計畫時，根據歷史資料及市場近期交易記錄預期物料可能會漲價，並主觀判斷某種物料會缺貨，或者同行採購會搶購物料，因而考慮產銷計畫需求而大量採購，囤積物料庫存。當這些預測現象未出現，大量以戰略備貨名義採購的物資最終形成呆滯庫存。

2.外部原因。

2.1企業依照銷售預測來準備生產物料，由於對市場訊息的把握不準確，以及歷史資料的不完整，銷售預測判斷失誤而勢必導致大量呆滯存貨。
2.2客戶訂單減少或取消。企業年度內會按照客戶預期需求備貨，但很難平衡生產與銷售之間的淡旺季，不準確的需求平衡導致多生產、多備料。訂單一旦減少或取消，勢必造成呆滯。
2.3新產品導入未出現問題，在批量投產時客戶需求改變，此時物料已大量採購入庫，造成呆滯。
2.4供應商原因。如選擇了位址較遠、產能不足的供應商，物料交期長，導致最低訂貨量大於需求量。

三、呆滯預防的控制措施
對呆滯物料的產生需要追根溯源，做到提前預防和發現呆滯。就某公司而言，如何在採購、生產、銷售等整個供應鏈環節上全面預防呆滯存貨的產生，需要全員參與、有效整合供應鏈、快速應變並及時處理經營管理中遇到的問題。

1.研發階段的防範。

1.1建立物料標準化平臺，形成物料使用規範。
1.2新產品評審時要綜合考量新物料的通用性、成本、性價比、供應能力及生產操作的可實現性。
1.3產品改良或工程變更時，研發部在變更前通知銷售、生產、物控及採購部門，在最佳配套使用庫存舊版材料之後再變更，最佳配套使用按照價值占比大的物料進行配套，如由研發或生產技術部門確認庫存物料存在品質問題急需改進的，可進行立即變更。

2.銷售部門亟待關注的問題。

2.1銷售人員要和客戶充分溝通，瞭解客戶需求，對客戶的訂貨進展情況進行分析、及時做好相關的溝通、督促和指導，以確保客戶能按照預期需求進行訂貨，防止客戶取消或變更訂單，提高訂單履約率和預測準確率。當市場需求預期變化，銷售訂單取消或變更時，銷售部門應在變更發生後及時通知生產和物控，以防止呆滯料的產生。對已發生的呆滯料，銷售部門參與物控部門組織的評審，並提出相應的處理意見。
2.2提高銷售預測的準確性，重點是通過客戶的歷史銷售資料、經營能力、庫存情況及市場變化等情況，對相應產品的市場需求做出合理預測。
2.3新產品試產合格之前，禁止任何以電話或口頭通知的方式要求備料，對於採購週期長的物料可提前進行備料，但需與研發部共同確認，確保不因過程材料變更或單位耗用量變更產生呆滯。
2.4老產品停產退市，市場部應提前知會物控、生產技術和生產計畫、物流，要盡可能消耗完庫存的原物料。

3.生產、物控、採購與物流部門應採取的預防措施。

3.1量產耗用量需定期更新，防止因生產技術或工藝改進但單位耗用量未及時變更造成的物料多采、積壓與呆滯。
3.2生產線必須嚴格按照標準用量領料，不得超領，多領。 生產車間不可存訂單以外的物料，嚴格控制生產過程中的中間在庫原物料，常規備損物料按規定損耗率備貨，倒沖物料按系統工單需求提前調撥，（如：線材、金屬類物資等），多餘物料必須根據工單的完工情況及時清線退料。
3.3建立材料消耗標準，加強物料領用、非正常損耗及不良的控制。物控在下單過程中需嚴格控制庫存量，核對即時實物庫存，急料及提前備料必須注明申請原因且經批准後採購方能下單。
3.4採購寬量由物控來制定並適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大的物料設定採購寬量，其目的是為了補充安全庫存量，其它物料一律不設採購寬量，也不得設安全庫存量。
3.5選擇就近供應商，縮短交貨週期；控制最小訂購量（MOQ）、最小包裝量（MPQ）。物控嚴格監控原材料的庫齡、庫存結構等計畫資訊資料，每月根據需求檢查調整安全庫存量。採購與物控每季度檢討和排查一次，確保系統資料準確，避免多采或錯采物料而導致呆滯。
3.6採購嚴格按照計畫管理部的要求在正確的時間採購正確數量的物料，特殊物料按最小批量購買時,採購成本由最小批量訂單承擔，所有採購按訂單要求數量入庫，由於非計畫產生的供應商備貨呆滯，由供應商自行承擔。
3.7物流部門嚴格執行先進先出的原則，定期盤點，確保庫存資料的準確。

四、呆滯物料處理的改善對策
對於已經產生的呆滯物料，遵循“誰產生誰負責處理”的原則，責任部門要想辦法處理，將損失降為最低。既然外部原因導致的呆滯物料，其損失可以轉嫁，那麼企業應該將呆滯存貨控制的重點放在解決內部因素導致的呆滯物料上。就某公司而言，除了需要對庫存呆滯物料處理流程重新進行梳理、確定呆滯責任歸屬以及將呆滯物料處理與部門績效掛鉤外，削減呆滯物料庫存主要採用以下方式：

1.內部削減。

1.1對於已造成的呆滯，物流部門應每月整理、更新呆滯材料，在呆滯材料品質沒有問題的情況下，將呆滯材料清單發佈至研發、技術部門，由技術部門選用為樣品或新產品的材料，達到呆滯材料的處理目的。
1.2研發部門應協助提出處理意見，確認是否可以在新產品開發或在不影響功能、安全及主要外觀前提下以呆滯物料代用類似物料。
1.3二次加工利用。對呆滯物料進行分類整理、拆卸可利用元器件、恢復外觀等，經加工處理的呆滯物料需經過品質檢驗合格方可重新入庫。
1.4直接報廢或作為廢品變賣。如已過保質期的物料、線材餘料、金屬類物資邊角料等。
1.5物流部對呆滯物料進行分類、分區放置、並標識清楚，以便於呆滯料的保存及處理。

2.外部關聯削減。

2.1客戶承擔變更損失。對客戶定制的產品，在原材料採購前與該客戶簽訂協定並收取一定比例的定金，以減少和規避客戶改變或取消訂單而產生呆滯，造成損失。如客戶提出變更要求，須在物料消耗完或由客戶承擔呆滯損失之後實施。
2.2公司內部確實不能進行利用的呆滯物料，但屬於常用或供方可進行二次銷售的物料，採購部門需主動與合作供應商協調，盡力說服其接受退換貨或打折退換，供應商接受後可作為其優良合作記錄。
2.3原料退回供應商。呆滯材料如包裝、品質等都沒有影響，物流部門應聯絡採購部門考慮是否可以退回供應商，以減少公司呆滯物料，同時也能減少企業資金積壓。

3.市場削減。同行業消化或進行市場銷售，企業可找機會直接銷售或通過供應商代銷的方式將呆滯物料出售給正需求或將需要此類物料的公司。

影響企業原物料呆滯的因素很多，本文僅針對一些關鍵及主要因素提出解決的對策，雖然在呆滯存貨的預防、控制及處理方面有一定的效果，但仍處於探索階段。
降低庫存成本，提高物料利用率；減少庫存積壓與呆滯，是企業永恆的主題。提高存貨管理效率不單是物流部門所能解決的問題，還需要採購、技術、生產、銷售等多部門共同協作完成。

 作者:嚴　勤:上海人大人科學發展研究院

資料來源: http://jyglzzz.com/new.asp?id=25748

Ps: 存貨管理準則：監控存貨指標資訊-庫存結轉天數、降梯庫存週轉天數、呆滯金額比率